Технология выпечки хлеба

Вид изделий

Формирование ассортимента при производстве хлеба
должно происходить на основе анализа предпочтений потребителей. Так, люди
среднего и старшего возраста ожидают увидеть на витрине простой белый хлеб и
пирожки с капустой, а молодежь охотнее выбирает новинки, вроде донатов.

Таким образом, в ассортименте могут быть представлены
следующие изделия:

• хлеб (белый, зерновой, чесночный);
• багеты;
• караваи;
• батоны;
• булочки;
• пирожки сладкие (с ягодами);
• пирожки сытные (с мясом, картофелем, рыбой, грибами, капустой, луком и яйцом);
• круассаны;
• сэндвичи;
• донаты;
• кексики;
• хачапури;
• пицца студенческая;
• непременно должна быть сопутствующая продукция (кофе, чай, соки, шоколадные батончики).

Что такое шоковая заморозка хлебобулочных изделий?

Постепенное охлаждение испеченной продукции до комнатной температуры чревато развитием микроорганизмов в структуре продукта и ухудшением его потребительских качеств. Такие изделия не подходят для длительного хранения и транспортировки.

Решить проблему помогает инновационная технология шоковой заморозки. Выполняется она в несколько этапов:

• первичное остывание при окружающей температуре не выше +18°;
• охлаждение – показатели внутри изделия не выше +40°;
• подмораживание – достигается криоскопическая температура. Для разных видов выпечки она колеблется в пределах -0,5 … -3,5°С;
• глубокое замораживание – внутри изделия показатели опускаются до -10°С в зависимости от типа и размера продукта;
• окончательная заморозка – полуфабрикаты упаковывают при -18°С.

Процедура подходит для готовой выпечки и частично выпеченной (part baked).

Технологические процессы

Весь процесс производства хлебобулочных изделий делится на несколько этапов. На первом подготавливают сырье: тщательно просеивают муку, обогащая ее кислородом и избавляя от примесей и комочков. Также растапливают маргарин, растворяют сахар и соль. Второй этап – это важнейший и наиболее длительный процесс при производстве хлеба: приготовление теста. Если оно готовится по старой технологии, то после замеса наступает период брожения, который длится несколько часов. Но сейчас большинство хлебобулочных изделий изготавливается по современной технологии, в которой процесс брожения не предусмотрен. Это позволяет существенно экономить время.

На следующем этапе готовое тесто разделывают, т. е. делят на куски необходимой массы, округляют их и оставляют на предварительную расстойку, которая длится около 5 минут. Затем кусочкам теста придают нужную форму, оставляют еще на несколько минут для окончательной расстойки и приступают к заключительной стадии – выпеканию. Заготовки отправляются в огромные пекарные камеры и пекутся там при температуре 200-280 градусов. Наконец, остается только охладить готовые изделия, упаковать и отправить в магазины.

Оптимальный режим выпечки

Чтобы получить продукцию высокого качества, важно соблюдать режим выпечки. В этом этапе можно выделить два периода

В первом происходит увеличение объема выпекаемой заготовки, и проводиться он должен с соблюдением ряда условий:

• высокая влажность — до 80%;
• относительно низкая температура — до 120 градусов;
• продолжительность — до 3 минут;
• к концу периода необходимо увеличить температуру в печи до 220 градусов.

Что касается второго периода, то он не подразумевает изменения объема, поэтому при следовании оптимальному режиму необходимо обеспечить снижение интенсивности подвода тепла к заготовке.

Работа с тестом для хлебобулочных изделий

Процесс подготовки теста предусматривает две стадии – замешивание и созревание. Для замеса необходимо все компоненты поместить в тестомес, который автоматически их перемешает и доведет до необходимого состояния.

На крупных хлебокомбинатах замес теста происходит в автоматическом режиме, а оператор лишь подает ингредиенты. В небольших частных пекарнях или заведениях с авторской кухней процесс вымешивания теста и проводится вручную опытным поваром.

Замешанное тесто помещают в специальные емкости, в которых происходит процесс его созревания – находящиеся в составе теста дрожжи или молочные бактерии расщепляют сахар и производят углекислоту, что приводит к разрыхлению теста и увеличению его в объеме.

Подготовительное оборудование

В эту группу входит множество агрегатов и отдельных приспособлений для пекарен, используемых в процессе приготовления и подготовки теста в выпечке:

• тестомесильные машины;
• тестоделители;
• расстойные шкафы.

При полном цикле производства работа начинается с замеса теста. Здесь потребуется специальный агрегат, который обеспечит приготовление массы требуемой консистенции в соответствии с технологическими предписаниями. Они характеризуются:

• количеством скоростей при замесе;
• объемом установленной дежи;
• статическое либо подвижное положение емкости;
• форма месильного элемента.

Виды форм месильного элемента

Чем крупнее будет рабочая емкость, тем большим будет выход готового теста при разовом замесе (от 20 до 300 и более литров). В свою очередь, степень густоты и итоговая консистенция зависит от скорости замешивания.

В комплекте с качественным оборудованием поставляется ряд насадок, рассчитанных на работу с несколькими разновидностями теста. Но их всегда можно приобрести отдельно.

Еще одна характеристика связана с особенностями дежи, которая может вращаться либо оставаться неподвижной во время работы машины.

Автоматизация и повышение безопасности

В последнее время производители начали обращать всё большее внимание на выпуск интеллектуальных машин. Уже никого не удивишь выпеканием хлеба без участия человека, функцией переноса программ посредством обычных USB-носителей и автоматическим контролем над процессом выпечки

А вот функция самостоятельной очистки оборудования в диковинку. Компания Bake Off выпустила линейку конвекционных печей, которые самостоятельно очищаются ночью или в любое другое заданное время. Благодаря этому работники получают возможность тратить время только на приготовление продуктов и выпечку.

Также современное хлебопекарное оборудование обзавелось массой предохранительных систем, повышающих безопасность эксплуатации. В их числе клапаны сброса, электронные температурные датчики, защита от перегрузки двигателей, перегрева ТЭНов и т.д.

Предприятия, выпускающие хлебобулочные изделия, в настоящее время активно переходят на новые технологии, позволяющие увеличить эффективность и рентабельность производства. Инновации выгодны и конечному покупателю, который получает более качественную продукцию по сравнению с той, что была на прилавках ещё 5-7 лет назад.

Оборудование для шоковой заморозки

Другое название аппаратов (камер) для шоковой заморозки – шокфризеры (shockfreezer), для охлаждения – бластчиллеры (blastchiller). При небольшом объеме производства, к примеру, в минипекарнях задействуют мини-версии оборудования, имеющего конфигурацию шкафов для охлаждения. Для шоковой заморозки кондитерских изделий предпочтительны аппараты мягкого действия, которые полностью сохраняют нежную консистенцию и форму тортов, пирожных и десертов. В крупных промышленных цехах устанавливают автоматизированное оборудование, работающее в потоковом режиме.

Автоматизированная линия шоковой заморозки включает в себя:

1. Конвейерный приемник, поддерживающий функцию формирования необходимой раскладки на ленте.
2. Модуль отбраковки продукции.
3. Теплоизоляционную камеру.
4. Конвейер спирального или многоярусного типа с набором дополнительных опций (чистка ленты и другие).
5. Холодильная техника (воздухоохладитель, компрессоро-ресиверный аппарат, модуль-конденсатор, маслоохладитель).
6. Конвейерная система, принимающая продукты из камеры и транспортирующая ее к модулю загрузки в упаковочный агрегат.
7. Многозадачные щиты управления с сигнализацией.
8. Фидер.
9. Машину для упаковки и маркировки.

Основную роль в автоматизированной системе играют непосредственно аппараты для глубокой заморозки, от их качества, доступных режимов и функциональных возможностей напрямую зависит качество готового продукта и конкурентоспособность мини-пекарни или хлебозавода.

МЕХАНИЗИРОВАННЫЕ ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА БУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ

3.1
Механизированная
линия А2-ХЛП

Линия
разработана
УкрНИИ-продмашем
для производства
мелкоштучных
сдобных и булочных
изде­лий массой
до 100 г. (рис. 3.1). В
состав линии
входит тестоприготовительное
оборудование,
деже опрокидыватель
1;
делительно-округлительная
машина А2-ХЛ1-С9
(2); машина для
формования
тестовых заготовок
А2-ХАС (3), укладчик
4 тестовых
заготовок на
листы: посадчик
листов (5) в шкаф
расстойки;
конвейерный
шкаф 6
окончательной
расстойки;
посадчик листов
7
на сетчатый
под туннельной
печи и туннельная
печь ПХК-16 (8).
В конце
линии предусмотрена
установка для
ориентирования
листов 9, машина
11
для чистки и
смазки листов;
транспортер
12
для возвра­та
листов к месту
загрузки; накопитель
листов 13
и транспортер
10 для
готовых изделий.

Рис. 3.1. Схема
механизированной
поточной линии
для производства
сдобных изделий
А2-ХЛП.

Для
приготовления
теста в линии
могут быть
использованы
тесто-приготовительные
агрегаты,
приспособленные
для замеса
сдобного теста
или тестомесильные
машины «Стандарт»
с подкатными
дежами. В последнем
случае в состав
линии включаются
машины для
подъема и
опрокидывания
дежей с целью
перегрузки
теста в воронку
делительно-округлительной
машины.

Сформованные
на агрегате
А2-ХАС тестовые
заготовки по
пять штук в
ряду формующим
транспортером
подаются на
механизм уклад­ки,
действующий
по принципу
убегающей
ленты, с помощью
которой перекладываются
на листы. Листы
с заготовками
специальным
ме­ханизмом
пересаживаются
в люльки шкафа
окончательной
расстойки.

После
окончания
расстойки листы
автоматически
пересаживаются
на под туннельной
печи ПХК-16. После
выпечки листы
с готовыми
изделиями
механически
выгру­жаются
из печи на ленточный
транспортер,
с которого
производится
перекладка
изделий в лотки.

Освободившиеся
листы поступают
в машину для
чистки и смазки
и далее по
транспортеру
направляются
к месту загрузки
у тестофор-мующего
агрегата.
Эксплуатация
тестоформующего
агрегата А2-ХАС
на московском
№ 5 и киевском
хлебозаводах
показала, что
он обеспечивает
механизи­рованную
выработку
сдобных мелкоштучных
изделий хорошего
ка­чества и
внешнего вида,
высвобождает
рабочих от
ручных операций
и повышает
производительность
труда.

3.2.
Механизированная
поточная линия
для производства
рожков (рогликов)

Линия
разработана
ВНИИХПом. Она
состоит (рис.
3.2) из тестоприготовительного
агрегата (на
рисунке не
показан), применя­емого
для бараночных
изделий, тестоделительной
округлительной
машины 1
с механизмом
для раскладки
кусков теста
в люльки, шкафа
предварительной
расстойки 2
с вертикально
расположенным
конвей­ером,
тестозакаточной
машины.3
для рожков
(рогликов), шкафа
окон­чательной
расстойки 4
с механизмом
загрузки листов
на люльки 5,
рольгангового
механизма 6
для посадки
листов с тестовыми
заготов­ками
на ленточный
под туннельной
печи 7.

В этой
линии ручные
операции остались
только при
раскладке
тестовых заготовок
на листы с приданием
им формы рожка
после за­каточной
машины. При
использовании
в этой линии
для выпечки
ту­пиковых
конвейерных
люлечно-подиковых
печей марки
ФТЛ-2, П-1-57 и пр. посадка
листов с тестовыми
заготовками
на люльки печи
производится
вручную.

Эта
линия может
быть применена
и для выработки
других мелко­штучных
булочных изделий:
розанчиков,
русских булочек
и т. п.—
при условии
замены оборудования
для приготовления
теста и его
фор­мования.

Для
производства
обыкновенной
и выборгской
сдобы и других
улучшенных
мелкоштучных
изделий на
предприятиях
малой мощ­ности
применяются
линии с механизацией
отдельных
процессов:
тесто-приготовления
с дозировкой
сырья, тесторазделки,
предварительной
и окончательной
расстойки.

Формование
и раскладка
тестовых за­готовок
на листы, посадка
их в шкаф окончательной
расстойки, а
за­тем в печь
и последующая
выемка изделий
из печи и отделка
поверх­ности
(обсыпка сахарной
пудрой, смазка
помадой и др.)
производится
вручную.

Рис. 3.2.
Механизированная
поточная линия
для производства
рожков (рогли­ков).

В этом
случае тестовые
заготовки
формуются на
столах с деревянными
крышками,
оборудованных
ленточными
транспорте­рами
для перемещения
листов к шкафу
окончательной
расстойки.

Крупнейшие игроки в отрасли

Наиболее крупными отечественными производителями хлеба и хлебобулочных изделий в Российской Федерации являются:

• ООО «Фацер»;
• ОАО «Каравай»;
• ООО «Чипита Санкт-Петербург» (г. Санкт-Петербург);
• ОАО «Хлебпром» (Челябинская область);
• «КДВ «Яшкино» (Кемеровская область);
• АО «Лимак»;
• «Кондитерско-булочный комбинат «Черемушки»;
• «Булочно-кондитерский комбинат «Коломенский» (г. Москва);
• ООО «Сириал партнерс рус»;
• ООО «Группа компаний «Дарница»;
• ООО «Объединение «Союзпищепром».

Другие компании, работающие в данной отрасли, представлены в разделе Хлебокомбинаты.

22.11.2019

Дрожжи.

Дрожжи применяются для разрыхления теста, поскольку в процессе их  жизнедеятельности выделяется большое количество углекислого газа. Формирование пористой структуры хлеба является главной, но не единственной функцией дрожжей. Кроме разрыхления теста дрожжи принимают непосредственное участие в формировании вкуса и аромата хлеба обогащают хлеб ценнейшими витаминами и биологически активными веществами, оказывают влияние на реологические свойства теста (упругость, растяжимость, эластичность, пластичность и др.). Под влиянием дрожжей пластичность и растяжимость теста увеличиваются, а эластичность и упругость уменьшаются.

Главная заслуга в изменении реологических свойств теста приписывается веществу под названием глутатион (глютатион), выделяемому дрожжами. Особенно много глютатиона попадает в тесто при гибели и разрушении дрожжевых клеток. Если для приготовления теста используется мука с крепкой клейковиной, то глютатион позволит ее несколько ослабить, и качество изделий улучшится. Если мука содержит слабую клейковину, то излишек глютатиона может основательно испортить выпечку.

Однажды к нам обратилась технолог большой заводской столовой, в которой выпекали много пирожков и сдобных булочек. Проблема заключалась в том, что изделия из дрожжевого теста в расстойке начинали хорошо и быстро подниматься, но затем вдруг резко опадали (по выражению технолога – «в хлам»). Нормальная выпечка не получалась.

Причину брака удалось быстро установить. Оказывается, в переработку попала мука со слабой клейковиной, а для приготовления теста использовались сухие дрожжи, содержащие повышенное количество глютатиона. Глютатион еще больше ослаблял клейковину теста. Под воздействием углекислого газа слабая клейковина быстро и легко растягивалась, тесто хорошо поднималось. Однако такая клейковина не могла выдержать давления выделяющегося газа и тесто безвозвратно опадало.

Кроме дрожжей для разрыхления теста могут быть использованы:

— химические вещества, вступающие в реакции с выделением углекислого газа или аммиака;

— различные приемы взбивания, в ходе которого тесто насыщается пузырьками воздуха;

— разрыхление теста углекислым газом под давлением;

— разрыхление теста под действием чистых культур гетероферментативных молочнокислых бактерий.

Ни один из этих способов, кроме дрожжевого, не позволяет получить по-настоящему вкусный и ароматный пшеничный хлеб с нежной и равномерной пористостью.

Простой и вкусный рецепт хлеба без заморочек

Из батона можно сделать вкусные бутерброды, намазать маслом, вареньем, приготовить из него канапе или гренки. Белый хлеб в дома можно испечь без всяких специальных приспособлений по этому рецепту.

Ингредиенты:

• теплое молоко и вода — по 0,5 стакана;
• растительное масло или растопленное сливочное — 2 ст. л.;
• пшеничная мука в/с — 350 грамм, 2 стакана;
• сухих дрожжей — 1 ч. л. или 10 г живых;
• соль — 1 ч. л.;
• сахар — 1 ст. л.

Можно использовать мерные стаканы и ложки из хлебопечки или обычные. Главное — во всех случаях соблюдать пропорции. Стакан — 250 мл, столовая ложка — 15, чайная — 5 мл.

Пошаговый рецепт с видео:

1. Соединяют все сухие продукты, кроме муки, вливают жидкие компоненты.
2. Размешивают венчиком, чтобы крупинки растворились, а дрожжи разошлись.
3. Просеивают муку, подмешивая, чтобы не появились комки.
4. Вымешивают мягкое тесто, скатывают в шар.
5. Этот вкусный хлеб и он быстро подходит. Если передержать — закиснет. Противень, на котором потом будут выпекать, смазывают растительным маслом, выкладывают заготовку и дают подняться приблизительно 1,5 часа, прикрыв сверху миской.
6.  Духовку разогревают до +190°С.
7. Убирают миску с заготовки, а ее слегка приминают, но не осаживают.
8. На поверхности делают несколько глубоких вмятин-разрезов ножом.
9. Помещают противень в духовку и выпекают 30-35 минут.

Внимание! Можно обойтись без воды, только с молоком. Будет даже вкуснее.

Технологический процесс приготовления хлеба

Для начала рассмотрим, как выглядит сама схема производства хлеба:

• вначале нужно подготовить сырье для приготовления хлеба. Сюда входит: хранение, смешивание, наполнение при аэрации, просеивание и дозирование муки; предварительная очистка воды; производство и кондиционирование солевых, а также сахарных растворов, консистенций жиров и дрожжевых суспензий;
• правильная дозировка ингредиентов, перемешивание и фрагментация закваски и теста;
• разделывание готового теста на куски, одинаковые по весу;
• формовка, которая заключается в физической обработке кусочков теста для придания им определенной формы;
• расстаивание, которое состоит в брожении готовых тестовых заготовок;
• гидротермальное воздействие на заготовки, выпечку;
• охлаждение и правильное хранение полученной продукции.

Производство хлеба

Замес и образование

Замес теста представляет собой значимую технологическую операцию изготовления хлеба, от которой существенно зависит прогресс технологического процесса и качество изготовленной продукции. Время замеса для пшеничного теста — от 7 до 8 минут, для ржи — от 5 до 7 минут.

Основным результатом замеса считается получение однородной массы с определенными структурными и механическими свойствами. Из-за характера партии, она может быть периодической и непрерывной, из-за степени обработки — обычной и интенсивной.

Замешивание проводят в тестомесильных машинах. Периодическое замешивание — это замешивание части теста в течение определенного времени с помощью однократной дозы сырья, а непрерывное — это замешивание теста с непрерывной дозировкой определенных количеств в единицу времени (в минуту).

Разрыхление и брожение

Для того, чтобы выпеченный продукт был пористым и легко переваривался, тесто должно быть разрыхлено перед выпечкой хлеба. Это неотъемлемое требование для отличного кулинарного теста. Тесто начинает бродить под воздействием углекислого газа, что позволяет получать хлеб с хорошо разрыхленным пористым мякишем. Целью брожения является преобразование теста в положение, в котором оно лучше подготовлено для резки и выпекания благодаря собственной газообразующей способности и структурным и механическим свойствам.

Разделка

Другим процессом на линии по производству хлеба является выгрузка забродившего теста в приемную воронку делителя и направление его на резку. Эта операция состоит из разделения теста на порции, округления, предварительной расстойки, формирования заготовок и окончательной расстойки.

Из оснащения для целей изготовления хлеба для нарезки теста на порционные куски применяется специальная делительная машина. После разделения нарезанное тесто стремительно округляется и оставляется на 5 минут в состоянии покоя для расстойки, что позволяет увеличить физические свойства хлеба, усовершенствовать пористость и повысить объем. По окончании формования куски теста помещают на окончательную расстойку, чтобы восстановить нарушенную структуру и обеспечить ее высокое разрыхление.

Выпечка

Завершающее звено в приготовлении хлеба — выпечка. Это процесс обогрева отдельных заготовок, во время которого они переходят из тестового состояния в состояние хлеба. Выполняется она в духовках разных моделей. В промышленности используются так называемые тупиковые печи и пекарные камеры (туннели).В период выпекания с тестовой заготовкой совершаются соответствующие перемены:

• прогревание;
• образование корочки и мякиша;
• формирование вкуса и аромата;
• увеличение объема;
• снижение массы.

Производство батона

Рецепт домашнего белого хлеба в мультиварке — пошаговый рецепт с фото

Буханочка белого хлеба – традиционный атрибут нашего меню. Только не надо думать, что вы не сможете справиться с такой задачей. Даже если у вас нет печи, хлебопечки или духовки, берите мультиварку. Вам понравится и процесс, который продлится порядка двух часов, и результат!

Белый хлеб

Приготовление вкуснейшего домашнего белого хлеба

Воду греем до горячего состояния и растворяем в ней сначала соль и сахар.

Шаг 1. Сахар и соль

Смешаем этот раствор с дрожжами.

Шаг 2. Дрожжи

Надо снова все смешать и убрать – дрожжи должны подойти, дав пену. Затем добавим сюда масло и, просеяв муку, всыплем ее в чашу.

Шаг 3. Мука

Теперь можно и мультю включать, пусть прогреется. А мы вымесим тесто так, чтобы колобочек получился потуже. Сначала в посудине, а потом – на доске, добавляя муку,

Шаг 4. Колобок

Вот и все. Можно выложить тесто в чашу, смазав ее маслом, и дать тесту подняться – любой способ хорош, лишь бы было много тепла. И выпекаем на режиме «выпечка». Мультиварка – не духовка, и красивой шапки не получится. Но вы не расстраивайтесь – выньте буханку из чаши и переверните другой стороной, выпекайте еще минут 15. Вот так и получится «загорелый» оттенок.

Шаг 5. Перевернем

Вспомогательное оборудование

Помимо основных, для производства различных изделий требуются вспомогательные элементы. К этой категории относятся:

• просеиватели муки;
• стеллажи и паллеты;
• дозаторы;
• вспомогательные столы;
• формы;
• весы;
• водонагреватели;
• упаковочные машины, хлеборезки и прочее.

Они требуются на каждом из технологических этапов, могут иметь свои вспомогательные элементы. Так, для просеивателей потребуется передвижная тележка для обеспечения подвоза муки. Они должны справляться с серьезными нагрузками и не допускать деформаций в условиях неблагоприятных внешних воздействий.

При выборе тележки ориентируются на такие критерии:

• вид колес;
• грузоподъемность;
• прочность;
• материал.

Тележка для хлеба

В рамках современного производства серьезное внимание уделяется и упаковке готовой продукции. Этот этап является заключительным в рамках производственного процесса

Исходя из потребностей пекарни, подбирается и агрегат для нарезки хлеба.

Персонал

Квалифицированный персонал – залог успешного функционирования предприятия по производству хлеба.

За соблюдением производственного процесса следит
инженер-технолог. Он должен знать рецептуры, проверять качество готовой
выпечки, а также разбираться в принципах работы оборудования. Помимо технолога,
необходимы пекари, продавцы, бухгалтер, торговый представитель, маркетолог, водитель,
грузчик и уборщица.

Но на первых порах оправдана экономия денежных
средств, поэтому разумно предусмотреть совмещение некоторых должностей.
Например, инженер-технолог может совмещать обязанности пекаря, а водитель
одновременно выполнять функцию грузчика.

Ведение бухгалтерии можно возложить на аутсорсингового
специалиста или заниматься ею самостоятельно. Главное, чтобы такое совмещение
не навредило процессу производства хлеба и самим сотрудникам.

Таким образом, первоначально нам потребуются:

• инженер-технолог
  – 30 000 руб.;
• торговый представитель
  – 35 000 руб.;
• пекари (4) – 100 000
  руб.;
• бухгалтер (1) –
  30 000 руб.;
• водитель (2) – 50 000
  руб.;
• уборщица (2) – 26 000
  руб.

Итого: 271 000 руб.

Пекарня должна функционировать ежедневно, по графику, допустим, с 7:00 до 23:00 в 2 смены по 8 часов. В каждую смену заступают по 2 пекаря, которые, к тому же, выполняют обязанности продавцов. Такой график позволит выпекать продукцию к 8 – 9 часам утра, когда люди уходят на работу.

Торговый представитель первоначально может заниматься
разработкой маркетинговой стратегии и рекламными кампаниями. По достижении
точки безубыточности лучше внедрить в штат маркетолога.

Выход хлеба и припёк

Вес хлебных изделий, или, как говорят, выход хлеба, всегда бывает больше, чем вес муки, пошедшей на их выпечку. Под выходом хлеба понимается количество хлеба, полученное из 100 кг муки. Так, если из 80 кг муки выпечено 112 кг хлеба, то выход хлеба из 100 кг муки будет:

(112 х 100) / 80 = 140 кг.

Вычитая из выхода хлеба 100 (вес муки), получаем припек в процентах. В данном случае припек будет: 140-100 = 40%.

Припеком называется разница между весом готового хлеба и весом муки, выраженная в процентах к весу муки. На величину припека влияют следующие факторы: 1) качество муки (влажность и водопоглотительная способность), 2) технологический процесс приготовления теста, 3) выпечка хлеба, 4) условия охлаждения хлеба, 5) сорт изделий и 6) постановка учета поступающей муки на предприятия и отправки готовой продукции.

Чем выше влажность муки, тем меньше будет припек (1% влажности муки снижает припек на 1-2%). С увеличением водопоглотительной способности муки припек увеличивается.

Правильное соотношение воды и муки в тесте, достаточное брожение теста и нормальная расстойка обеспечивают получение вполне доброкачественного хлеба с высоким припеком.

Чем меньше упек в печи, тем выше припек. Мелкие изделия, по сравнению с хлебом крупной развески, дают больший упек, а следовательно дают меньший припек. Подовый хлеб дает припека меньше, чем формовой.

Величина припека изменяется в зависимости от влажности хлеба. Так, при уменьшении влажности на 1% припек уменьшается в ржаном хлебе примерно на 3% и в пшеничном — на 2,5%. При увеличении влажности наблюдается обратная картина. Поэтому влажность хлеба является одним из существенных факторов, определяющих припек.

Процент припека в зависимости от вышеуказанных причин может резко изменяться. Так, средний процент припека для формового ржаного хлеба равен около 52%, а для пшеничного — около 40%. Для подового пшеничного весом 1 кг — около 35% и 100 г — около 20%.

Определяется припек в процентах к весу муки двумя способами. В первом случае по формуле:

% припека = / М,

где X — вес хлеба;

М — вес муки.

В этом случае не учитывается количество добавочных материалов (сахар, масло, изюм и т. д.), пошедших на выпечку хлеба. Способ этот принят для учета припека на всех хлебопекарных предприятиях.

Можно определить припек только на муку. Для этого из веса готового хлеба вычитается вес муки и добавочных материалов, результат делится на вес муки и умножается на 100.

Формула будет иметь следующий вид;

% припека = / М,

где X — вес хлеба;

М — вес муки;

Д — вес добавочных материалов.

В первом случае припек всегда получается больше

Принимая во внимание, что вес готовых изделий после выпечки будет в процессе охлаждения изменяться, необходимо при определения процента припека указывать время. Например, припек на горячий хлеб через 2 часа, 4 часа и т

д. Чем больше хранится хлеб, тем припек будет меньше.

Определение готовности

Излишняя длительность или недостаточная продолжительность выпечки влияет как на качество продукции, так и на производительность, поэтому важно правильно определять готовность изделия

Для этого нужно обратить внимание на ряд характерных признаков:

• цвет корки — светло-коричневый;
• мякиш — относительно сухой и эластичный;
• масса пропеченного изделия меньше, чем масса неготового.

Также установить готовность можно с использованием термометра, измерив температуру в центре мякиша. Оптимальное значение — примерно 97 градусов. Изначально необходимо прогреть термометр на 5–7 градусов ниже ожидаемой температуры.